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工人日报-中工网记者 彭冰 通讯员  杨志达 苏志坚

12月14日，记者从吉林石化炼油厂获悉，本着“创新驱动”发展理念，该厂积极组织开展各种技术攻关活动，坚持用“科技之手”破解生产瓶颈问题，取得实实在在效果，仅11月份便同比增效1181万元。

据了解，以深入挖潜增效为目标，该厂大力开展模拟软件优化攻关，成立了Aspen Hysys流程模拟软件攻关小组，通过确定两套装置进料组成，对吸收塔、再吸收塔、解析塔、稳定塔建模后，收集运行数据和结果，并通过案例分析功能，研究各操作条件对产品质量及能耗的影响。在此基础上，以模型优化结果为指导，对Ⅱ催化裂化、Ⅲ催化裂化装置不断进行优化调整，由此全年可增产液化气4900吨，增效1430万元。

同时，为了通过优化运行，让利润更高的产品收率提高，该厂成立邻苯优化提升攻关小组，每周开展邻苯全流程优化及成本效益指标分析，确定邻苯产量、生产成本、运行负荷及高附加值产品收率之间的最佳操作点和效益平衡点，根据分析结果，及时采取优化调整措施，做到每班动态调控、每日分析总结。攻关小组开展“拉网式”大排查，消除效益“出血点”，通过优化调整装置负荷和精准操作，11月份邻苯产量比计划多增产676吨。

鉴于催化裂化装置技术升级等因素导致油浆密度增大，造成油浆过滤器连续运行时间降低，产出的灰分含量高的油浆仅能作为低值燃料油调和组分处理，存在资源浪费，炼油厂还组织技术人员集思广益推进技改，增上渣油罐区油浆脱固项目，加快补“短板”，提升催化裂化油浆利用价值。改造后的装置自11月28日试运行以来，相关数据显示，脱固后的油浆每小时3吨送至焦化装置作为原料，运行平稳，按照设计负荷计算，预计全年将实现增效925万元。

关键词： 催化裂化 优化调整 指标分析